Das Funktionsprinzip einer PP-Folienblasmaschine kann wie folgt zusammengefasst werden:
Erstens: Rohstoffaufbereitung und Schmelzen
Rohstoffzugabe: Zunächst wird Polypropylen (PP)-Pellets als Rohstoff in den Trichter des Extruders gegeben. Diese Partikel sind das Grundmaterial für die Herstellung dünner Folien.
Schmelzplastifizierung: Im Extruder schmelzen die Polypropylenpartikel unter Einwirkung der hohen Temperatur und der Scherkraft der Schnecke allmählich und plastifizieren zu einer geschmolzenen Kunststoffschmelze. Dieser Prozess erfordert eine strenge Kontrolle der Temperatur und der Schneckengeschwindigkeit, um die Qualität und Gleichmäßigkeit der Schmelze sicherzustellen.
Zweitens Extrusionsformen
Schmelzextrusion: Die geschmolzene Kunststoffschmelze wird von der Schnecke geschoben und durch den Düsenteil des Extruders extrudiert. Im Düsenkopf befindet sich ein präzises Fließkanaldesign, das die Schmelze gleichmäßig verteilen und einen röhrenförmigen Folienrohling bilden kann.
Vorformung: Nachdem die Schmelze aus dem Düsenkopf extrudiert wurde, wird ein kontinuierlicher röhrenförmiger Folienrohling geformt. Zu diesem Zeitpunkt ist die Temperatur des Folienrohlings hoch, er befindet sich in einem geschmolzenen Zustand und es ist eine weitere Verarbeitung erforderlich, um eine stabile Folie zu bilden.
Drei, blasen und strecken
Blasvorrichtung: Der Folienrohling gelangt unmittelbar nach der Extrusion in die Blasvorrichtung. Durch Einblasen von Druckluft in die Blasvorrichtung wird der Folienrohling schnell ausgedehnt und in Umfangsrichtung gestreckt, um eine Luftpolsterfolie zu bilden. Dieser Schritt ist entscheidend für die Form und Größe der Folie.
Kontrolle des Streckverhältnisses: Während des Blas- und Streckprozesses muss das Streckverhältnis (d. h. das Durchmesserverhältnis vor und nach der Ausdehnung der Folie) kontrolliert werden, um die gewünschte Foliendicke und -leistung zu erzielen. Das Streckverhältnis beeinflusst die mechanischen und optischen Eigenschaften der Folie.
4. Abkühlen und Formen
Kühlvorrichtung: Nach dem Blasen und Strecken wird die Luftpolsterfolie in die Kühlvorrichtung eingeführt. Die Kühlvorrichtung wird üblicherweise mit kalter Luft oder kaltem Wasser gekühlt, sodass die Folie schnell abgekühlt und geformt wird. Dieser Schritt stellt sicher, dass die Folie bei der nachfolgenden Verarbeitung eine stabile Form und Größe behält.
Temperaturkontrolle: Die Temperaturkontrolle ist während des Abkühlvorgangs sehr wichtig. Wenn die Abkühlgeschwindigkeit zu hoch ist, kann die innere Spannung des Films zu groß sein und reißen. Wenn die Abkühlgeschwindigkeit zu niedrig ist, kann der Film möglicherweise nicht vollständig ausgehärtet werden.
Fünf, Traktionswicklung
Zugvorrichtung: Die abgekühlte und geformte Folie wird durch die Zugvorrichtung gezogen. Eine Zugvorrichtung besteht normalerweise aus einem oder mehreren Paaren Zugwalzen, die die Folie mit konstanter Geschwindigkeit rotieren und festklemmen, sodass sie eine konstante Spannung und Geschwindigkeit aufrechterhalten kann.
Wickelvorrichtung: Nachdem der Film durch die Führungsrolle und die Pressrolle herausgezogen wurde, wird er durch die Wickelvorrichtung zu einer Rolle aufgewickelt. Die Wickelvorrichtung kann die Wickelgeschwindigkeit und -spannung automatisch anpassen, um die Ebenheit und Straffheit des Films sicherzustellen.
6. Nachbearbeitung
Beschneiden und Trimmen: Je nach Bedarf kann die gewickelte Folie beschnitten und getrimmt werden um unregelmäßige Kanten und Verunreinigungen zu entfernen.
Qualitätskontrolle: Abschließend erfolgt die Qualitätskontrolle der fertigen Folie, bei der überprüft wird, ob Dicke, Breite, Festigkeit, Transparenz und weitere Leistungsindikatoren den Anforderungen entsprechen.
